Военно-морской флот должен полностью перейти на аддитивное производство, говорит чиновник

НОВЫЕ ТЕХНОЛОГИИ

Иллюстрация цитирования

Традиционные способы изготовления металлических деталей путем литья и ковки хорошо служили человечеству в течение последних 2600 лет или около того, но будущее за аддитивным производством, также известным как 3D-печать, по крайней мере, что касается ВМФ. сказал лидер.

В последнее время морская служба попала в заголовки газет, устанавливая на борту кораблей 3D-принтеры, которые позволяют морякам изготавливать потерянные или сломанные детали на месте, не дожидаясь недель или месяцев, пока доставят замену.

Это позитивное событие, сказал Мэтт Сермон, исполнительный директор исполнительного управления программы стратегических подводных лодок.

Однако он предсказал, что производителям кораблей и их поставщикам придется перейти от традиционных способов изготовления металлических деталей к этим передовым технологиям производства. По его словам, это единственный способ решить текущие и будущие проблемы цепочки поставок ВМФ.

«Я искренне верю, что аддитивное производство металлов — это путь к возможностям и мощностям, необходимым для производства критически важных материалов на промышленной базе подводных лодок. То же самое относится и к надводным кораблям и их системам, а также к средствам жизнеобеспечения», — заявил он недавно на ежегодной конференции Американского общества военно-морских инженеров в Арлингтоне, штат Вирджиния.

Для Сермона, который стал ведущим голосом в ВМФ по возрождению производственных мощностей страны, аддитивное производство — это не что-то в списке желаний, а необходимость, если служба хочет доставить все корабли и подводные лодки, которые она планирует построить в ВМФ. ближайшие годы.

В настоящее время существуют проблемы с цепочкой поставок деталей, изготовленных из тяжелых металлов посредством литья и ковки. Военно-морской флот работает с поставщиками над обучением рабочих и повышением их эффективности, но в ближайшие годы этого будет недостаточно, сказал Сермон.

Только в секторе подводных лодок планируется производить три лодки в год: две субмарины класса «Вирджиния» и одну — класса «Колумбия». Кроме того, существуют программы модернизации и устойчивого развития.

«Идет война за таланты. В частности, я говорю о производственной рабочей силе», — сказал Сермон.

По оценкам ВМФ, в течение следующего десятилетия между ВМФ, основными судостроителями и их примерно 17 000 поставщиками возникнет нехватка около 100 000 рабочих для программ подводных лодок.

«Сегодня мы ведем борьбу, инвестируя в эти секторы рынка, работая с поставщиками, чтобы помочь им в плане человеческих ресурсов, их кадрового резерва и тому подобного», — сказал Сермон. Но когда ВМС смотрят на свои будущие производственные потребности, они не видят необходимых мощностей, сказал он.

Что касается уровня технической готовности новых систем, необходимых для строительства подводных лодок, то у ВМФ дела идут хорошо. Но когда дело доходит до уровня готовности производства, перспективы не такие хорошие, добавил он.

Исполнительный офис программы по стратегическим подводным лодкам имеет базу данных, содержащую около 5500 деталей, которые он отслеживает. Сообщество надводных кораблей имеет аналогичный каталог. Большая часть этих предметов состоит из шести различных металлов, названия которых он отказался назвать публично, многие из которых представляют собой клапаны, фитинги и крепежные детали.

По словам Сермона, ВМС начинают приобретать 3D-принтеры для обработки этих тяжелых металлов. По его оценкам, технология способна радикально сократить сроки поставки новых деталей.

«Сокращение графика на восемьдесят процентов по компонентам, которые нам нужны на верфях, по компонентам, которые нам нужны в новом строительстве, не является чем-то нереальным», — сказал он. По его словам, оценки некоторых компонентов достигают 95 процентов, а других - 50 или 60 процентов в зависимости от типа машины. "Но в целом о 80 процентах не может быть и речи", - добавил он.

В октябре прошлого года ВМС и подрядчик Austal USA перерезали ленточку на Центре передового опыта аддитивного производства в Данвилле, штат Вирджиния, который объединил все соответствующие программы службы под одной крышей.